3D打印最初是作為快速成型的一種方法而創建的，它也被稱為增材制造，現在已經發展成為真正的制造過程。3D打印機使工程師和公司能夠同時生產原型產品和最終用途產品，與傳統的制造工藝相比，它具有顯著的優勢。這些優勢包括實現大規模定制、增加設計自由度、允許減少裝配，并且可以作為一個經濟高效的小批量生產過程。

CNC機加工和3D打印的對比

材料上的差異

3D打印的材料主要有液態樹脂（SLA）、尼龍粉末（SLS）、金屬粉末(SLM)、線材（FDM）等。液態樹脂、尼龍粉末和金屬粉末占據了工業3D打印的絕大部分市場。

而CNC機加工用的材料全部都是一塊一塊的板材，通過測量出零部件的長寬高+耗損，再去切割對應大小的板材用于加工。CNC機加工材料選擇比3D打印多，一般的五金類和塑料類板材都能進行CNC機加工，而且成型部件致密度要比3D打印好。

因成型原理導致的零件差異

3D打印是把模型切割成N個層/N個多點，然后按照順序一層一層/一點一點堆積起來，就像搭積木一樣。因此3D打印能有效地加工出結構復雜的零件，如鏤空零件，而CNC則很難實現鏤空零部件的加工。

CNC加工是減材制造，通過高速運轉的各種刀具，按照編程刀路切割出所需零部件。因此CNC機加工只能加工出有一定弧度的圓角，外直角CNC機加工沒問題，但無法直接加工出內直角，要通過線切割/電火花等工藝來實現。此外對于曲面而言，CNC機加工加工曲面很耗時，而且如果編程和操機師傅經驗不夠，很容易在零部件上留下明顯的紋路。對于具有內直角或曲面面積比較多的零件，3D打印則不存在加工困難的問題。

有人將3D打印比作用蛋糕粉堆積成一個蛋糕，CNC則是把大蛋糕切成一塊塊小蛋糕，比喻較為貼切。

操作軟件上的差異

3D打印的切片軟件大都操作簡單，在專業指導下一兩天時間就能熟練操作切片軟件。切片軟件目前優化得十分簡單，支撐可以自動生成，這也是為什么3D打印能普及到個人用戶。

CNC編程軟件則復雜的多，需要專業人士來操作，零基礎的人一般要學半年左右的時間。另外還需要一名CNC操機師傅去操作CNC機器。比較常用的有UG、MASTERCAM、CIMATRON，還有國產的精雕。這些軟件的學習均有一定難度。

一個零部件能有很多種CNC加工方案，編程十分復雜。而3D打印則只會因為擺放位置對加工時間耗材有一小部分的影響，相對來說較為簡單。

后期處理上的差異

3D打印的零部件后處理選擇不多，一般都是打磨、噴砂、去毛刺、染色等等。而CNC機加工的零部件后處理選擇五花八門，除了打磨、噴油、去毛刺，還有電鍍、絲印、移印、金屬氧化、鐳雕、噴砂等等。

CNC機加工和3D打印各有各的優缺點。選擇合適的加工工藝更為重要。

3D打印技術與注塑成型技術的區別

塑料注塑成型是指在一定溫度下，通過螺桿攪拌完全熔融的塑料材料，用高壓射入模腔，經冷卻固化后，得到成型品的方法。該工藝始于20世紀20年代，已有近百年的發展歷史，是目前使用非常廣泛、非常成熟的工業制造技術。

在塑料制造產業中，3D打印與注塑成型經常被拿來PK，關于3D打印是注塑成型的終結者的言論也比比皆是。對于制造商來說，二者的競爭力究竟誰高誰低也是他們*關心的話題之一。那么，3D打印技術與注塑成型又有什么區別呢？

生產模式

注塑成型工藝只要有注塑模具，就可以低成本、大規模地生產標準化產品，因此，對于傳統大批量、大規模制造來說，目前注塑成型仍然是*佳選擇。

而3D打印機不需要傳統的刀具、夾具、機床或任何模具，就能直接把計算機的任何形狀自動、快速、直接和比較*地將計算機中的三維設計轉化為實物模型，得益于3D打印機大異于傳統注塑成型工藝的特性，越是復雜非實心的物體，加工速度越快，越節省原材料成本，因此比較擅長個性化、多樣化產品的制造。

制造成本

由于注塑成型的原材料的廣泛易得，其大規模、快速進行標準化生產的特性，也有利于降低單個產品成本，因此，從制造成本而言，注塑成型的成本遠低于3D打印技術。

不過，對于工業制造來說，3D打印真正節約成本的環節在于修改原型環節，修改原型只需要修改CAD模型，不會產生任何制造成本。

而在注塑成型中，如果原型是鋼材模具，修改成本會相對較低，但如果使用的是鋁合金制模工具，成本就要高出很多。這也是目前很多從事模具設計的企業或個人，會選擇3D打印機進行模具設計打印的原因。

應用領域

目前，注塑成型工藝能夠實現批量制造形狀一致的物品，因此非常適合大批量的標準化產品制造。

3D打印只需通過控制終端輸入三維圖像，就能將原材料打印成實物模型，甚至直接制造零件或模具，從而有效地縮短了產品研發周期。目前，3D打印已廣泛在創客、建筑設計、模具模型設計等領域得到成熟應用。

粘結劑噴射金屬3D打印與注射成型的對比

金屬注射成型(MIM)是一種用于金屬零件大批量生產的強大制造工藝。但粘結劑噴射金屬3D打印以其獨特的優勢提供了一種引人注目的替代方案。

粘結劑噴射金屬3D打印采用陣列式噴頭，把CAD模型切片得到一系列二維數據。根據切片得到的二維圖形，在金屬粉末床中選擇性的噴射粘結劑來固化成型，層層疊加制作完成整個初坯零件。然后將初坯零件通過預燒結得到一定強度后，進行清粉。*后通過高溫燒結將粘結劑去除并實現粉末顆粒之間的熔合，從而得到高致密度和高強度的零件。兩種技術之間既有相同之處，也有不同之處。

粘結劑噴射金屬3D打印與注射成型的異同點

首先3D打印的設計約束少，逐層制造零件的特點使該技術具有更好的設計自由度，原則上來可以實現各種復雜形狀零件的打印。這也意味著可以將幾個零件整合——幾個連接件可以被一個零件取代，但實現的功能一樣——從而減少零件數量并縮短裝配時間。而MIM的設計需要考慮零件脫模，所以限制了一些形狀，無法像3D打印一樣制造復雜結構零件。不過，粘結劑噴射金屬3D打印后期燒結工藝因為重力和摩擦以及收縮的影響，不擅長加工無支撐結構的大面積薄壁件，也不善于制造細枝樹狀零件等。

其次成型工藝不一樣，粘結劑噴射金屬3D打印采用陣列噴頭選擇性的噴射粘結劑固化而成，而MIM則采用模具注射成型。但是兩者的后處理工藝是相同的，均需要高溫燒結。燒結后，3D打印的零件致密度可以達到98%以上，與MIM工藝相近。但是由于MIM需要專門的脫脂過程，決定了不可能做很厚實的零件。

第三，粘結劑噴射金屬3D打印的制造步驟比MIM少。MIM需要開模，而粘結劑噴射金屬3D打印可以直接打印零件。因為對于小批量的加工速度明顯優于MIM工藝。并且，MIM的模具一旦加工完成，就不容易調整。所以在不增加費用的情況下，金屬3D打印可以進行多次迭代。

如何在粘結劑噴射金屬3D打印與MIM之間選擇?

大多數情況下，如何取舍，主要在于產量。對于原型制造和小批量生產，比如幾萬件，選擇前者是不錯的選擇。但是MIM在大批量生產時更具成本效益，比如幾十萬件以下可以選擇MIM工藝。

除了產量是決定性因素之外，還有其他的原因。

由于脫脂的限制，MIM不能做太大和厚實的零件。一般MIM零件的質量在500g以下范圍，所以對于大尺寸零件，傾向于選擇3D打印工藝。

此外，復雜的設計也傾向于選擇3D打印，因為MIM零件的幾何形狀受到脫模的限制。

兩種工藝在表面質量方面也存在差異。MIM的表面光潔度略高，粗糙度約為1~2μm，粘結劑噴射金屬3D打印零件的表面粗糙度在3μ以上。對于具有較高裝配精度要求的，加工后期工藝需要采用CNC，既可以選擇注射成型也可以選擇3D打印。

結論

無論對于3D打印的哪種工藝形式，均是對傳統制造工藝的有益補充。對于一些小批量、較復雜的產品，開?；蛘咂渌麄鹘y工藝的成本比較高，這時候用3D打印可能具備更為明顯的價格優勢和制造效率。因此未來，隨著具體行業對3D打印工藝認識程度的加深，該技術將成為該行業鏈條上的一種選擇。3D打印，僅僅是一種加工工藝而已。