金屬粉末射出成形技術（MetalPowderInjectionMolding、略稱MIM）は、現代プラスチック射出成形技術を粉末冶金分野に導入して形成された新しい粉末冶金近接正味成形技術である。その基本的なプロセスは：まず固體粉末と有機バインダーを均一に混練し、造粒後に加熱可塑化狀態（~ 150℃）で射出成形機でキャビティ內に注入して硬化成形し、その後、化學または熱分解の方法で成形ブランク中のバインダーを除去し、最後に焼結して緻密化して最終製品を得る。伝統技術と比べ、精度が高く、組織が均一で、性能が優れ、生産コストが低いなどの特徴があり、その製品は電子情報工學、生物醫療機器、事務設備、自動車、機械、金物、スポーツ機器、時計業、兵器及び航空宇宙などの工業分野に広く応用されている。そのため、國際的にはこの技術の発展は部品成形と加工技術の革命を招くと考えられており、「今最も人気のある部品成形技術」と「21世紀の成形技術」と呼ばれている。
1973年に米國カリフォルニア州Parmatech社が発明し、1980年代初頭には歐州の多くの國や日本もこの技術の研究に精力を注ぎ始め、急速に普及した。特に80年代半ばには、この技術が産業化を実現して以來、さらに飛躍的な発展を遂げ、毎年驚くべき速度で増加してきた。これまで、米國、西歐、日本など10以上の國と地域で100以上の會社がこの技術の製品開発、開発、販売に従事してきた。日本は競爭に積極的で、際立っており、太平洋金屬、三菱製鋼、川崎製鉄、神戸製鋼、住友鉱山、セイコーエプソン、大同特殊鋼など、多くの大手株式會社がMIM工業の普及に參加している?，F在、日本にはMIM産業を専門とする40社以上の會社があり、そのMIM工業製品の販売総額はすでにヨーロッパを超え、米國を追いかけている。これまで、世界中で100社以上の會社がこの技術の製品開発、開発、販売に従事しており、MIM技術もそのため、新型製造業の中で最も活発な最先端技術分野となり、世界の冶金業界の開拓的な技術によって、粉末冶金技術の発展の主方向MIM技術を代表している。
金屬粉末射出成形技術はプラスチック成形技術學、高分子化學、粉末冶金技術學と金屬材料學などの多學科透過と交差の産物であり、金型を利用してブランクを射出成形し、焼結によって高密度、高精度、三次元複雑な形狀の構造部品を迅速に製造することができ、設計思想物を一定の構造、機能特性を持つ製品に迅速かつ正確に変換することができ、直接部品を量産することができ、製造技術業界の新しい変革です。このプロセス技術は従來の粉末冶金プロセスが少なく、切削がないか少ないか、経済効果が高いなどの利點を持つだけでなく、伝統的な粉末冶金プロセス製品、材質が不均一で、機械性能が低く、成形しにくい薄肉、複雑な構造の欠點を克服し、特に小型、複雑で特殊な要求を持つ金屬部品の大量生産に適している。プロセスフロー接著剤→混練→射出成形→脫脂→焼結→後処理。
ふんまつきんぞくふんまつ
MIMプロセスに用いられる金屬粉末の粒子サイズは、一般に0.5 ~ 20μm；理論的には、粒子が細いほど比表面積も大きくなり、成形や焼結が容易になる。伝統的な粉末冶金技術は40以上を採用しているμmの粗い粉末。
ゆうきせっちゃくざい
有機接著剤の役割は、金屬粉末粒子を接著し、混合剤を注射機のシリンダー中で加熱するレオロジー性と潤滑性、つまり粉末の流れを動かす擔體である。したがって、接著剤の選択は粉末全體の擔體である。したがって、粘引張選択は粉末射出成形全體の鍵である。有機接著剤に対する要求：
1.使用量が少なく、少ない接著剤で混合材料に良好なレオロジーを発生させることができる、
2.反応せず、接著剤を除去する過程で金屬粉末と化學反応を起こさない、
3.除去しやすく、製品內に炭素が殘らない。
こんごうぶつ
金屬粉末と有機接著剤を均一に混合し、各種原料を射出成形用混合物とする。混合材料の均一性はその流動性に直接影響し、したがって射出成形プロセスパラメータに影響し、最終材料の密度及びその他の性能に至る。射出成形の本工程プロセスはプラスチック射出成形プロセスと原理的に一致し、その設備條件も基本的に同じである。射出成形中、混合材料は射出機バレル內で流動性のある塑性材料に加熱され、適切な射出圧力で金型に注入され、ブランクを成形する。射出成形されたブランクの微視的に均一に一致し、それによって製品が焼結過程で均一に収縮する。
ちゅうしゅつ
成形ブランクは焼結前にブランク內に含まれる有機接著剤を除去しなければならず、この過程を抽出と呼ぶ。抽出プロセスは、ブランクの強度を低下させることなく、ブランクの異なる部位からブランク間の微小な通路に沿って接著剤が徐々に排出されることを保証しなければならない。接著剤の排除速度は一般的に拡散方程式に従う。焼結焼結は、多孔質の脫脂ブランクを、一定の組織と性能を有する製品になるまで収縮させることができる。製品の性能は焼結前の多くのプロセス要素と関係があるが、多くの場合、焼結プロセスは最終製品の金相組織と性能に大きく、さらに決定的な影響を與える。後処理寸法に対して精密さが要求される部品には、必要な後処理が必要です。この工程は、従來の金屬製品の熱処理工程と同様である。
MIMプロセスの特徴MIMプロセスと他の加工プロセスとの比較
MIMに使用される原料粉末の粒徑は2?15μmであるのに対し、従來の粉末冶金の原粉粉末の粒徑は50 ~ 100であることが多いμm。MIMプロセスの完成品密度は、微細粉末を使用するために高い。MIMプロセスは伝統的な粉末冶金プロセスの利點を有し、形狀上の自由度が高いことは伝統的な粉末冶金では達成できない。従來の粉末冶金は金型の強度と充填密度に限られ、形狀は2次元円柱型が多い。
伝統的な精密鋳造脫乾燥技術は複雑な形狀の製品を作るのに極めて有効な技術であり、近年陶心補助を用いてスリット、深い穴の完成品を完成することができるが、陶心の強度、及び鋳液の流動性の制限のため、この技術にはまだいくつかの技術上の困難がある。一般に、このプロセスは大?中型部品を製造するのに適しており、小型で複雑な形狀の部品はMIMプロセスが適している。プロジェクト製造プロセスMIMプロセスの伝統的な粉末冶金プロセスの粉末粒子徑（μm）2?1550?100相対密度（%）95?9880?85製品重量（g）400 g以下10?數百製品形狀3次元複雑形狀2次元単純形狀機械的性質は優劣であり、MIMプロセスと伝統粉末冶金法の比較ダイカストプロセスはアルミニウムや亜鉛合金などの融點が低く、鋳液流動性が良好な材料に用いられる。この技術の製品は材料の制限により、その強度、耐摩耗性、耐食性には限度がある。