セラミック射出成形技術
陶磁器の射出成形（短いのためのCIM）は現代粉の射出成形（短いのためのPIM）の技術の枝です。 大量生産を迅速かつ自動的に実行でき、プロセスを正確に制御できます。金型充填の流れにより、生ビレットの密度が均一になります。高圧注入により、混合物中の粉末含有量が大幅に増加し、焼結製品の収縮が減少し、製品サイズが正確で制御可能になり、公差が±0.1%?0.2%に達する可能性があり、性能が優れています。機械は必要ありません。 製造コストを削減するためには、加工またはマイクロ加工のみが必要であり、複雑な形狀を形成することができ、水平穴、斜め穴、凹面および凸面、糸、薄い壁、および切斷および加工が困難なセラミック特殊形狀の部品であり、幅広い用途が見込まれます。

セラミック射出成形技術
セラミック部品の射出成形は、加圧下でプラスチック材料の射出成形原理を使用する成形原理です。熱可塑性材料は、成形プロセス中に一緒に混合する必要があります。
セラミック射出成形プロセスは、主に3つのリンクで構成されています：
最初に:熱可塑性材料は熱い溶解に陶磁器の粉と混合され、次に比較的冷たい型に注入されます。
第二に、この混合されたホットメルトを冷卻し、金型內で固化させる。
第三に、成形されたブランク製品が排出され、放出される。

陶磁器の粉の射出成形の技術の概観

粉末射出成形は、1920年代の熱間ダイカスト成形技術に由來し、當時自動車用スパークプラグなどの製品を製造するために使用されていました。
1950年代には、超硬合金、高融點金屬、セラミックスなどが多數存在した。 エポキシ樹脂をバインダーとして試作したものであり、この技術の適用狀況を示している。しかし、理論の欠如と、フライス加工、成形、焼結技術の一連の欠點が相まって、アプリケーションからの距離はまだ比較的遠いです。
1980年代には、超微粉末の調製や高度なセラミックス強化理論-技術の開発など、超硬合金-セラミックス分野の基礎研究の開発-ブレークスルーにより、このプロセスで調製された材料特性が1950年代に比べて大幅に改善され、pimは複雑形狀製品のより成熟した調製-成形技術となった。
セラミック粉末射出成形製品の世界的な売上高は、1980年代後半の445百萬米ドルから1990年代後半の4420百萬米ドルに増加し、年間20％から25％の割合で成長し、22.4年に2010億米ドルに達すると予想されている。
米國、ヨーロッパ、日本のPIM産業だけがより成熟しており、韓國、シンガポール、中國、臺灣、インドなどにはPIM生産工場がありますが、生産価値はまだ小さく、勢いを増しています。

陶磁器の粉の射出成形の技術の適用

CIMの技術の急速な開発によって、それはある面で適用されました
スイスの時計ケースの3分の1はCIM技術で製造されており、素材は決して摩耗しないと言われるセラミック素材であるジルコニアです。
日本は0.015mmの內部の穴の直徑が付いているジルコニアの繊維光學のコネクターを工業化し、億ドルの世界市場を毎年獨占しています。
米國はジルコニアのバリカンの生産およびエンジン、等の窒化ケイ素の部品の適用を実現しました。
中國では、中央南科技大學の粉末冶金の州の主実験室は二重糸が付いている精密二重螺旋のミキサーの陶磁器のライニングそして陶磁器のノズルを開発しました;そして華中科技大學の材料の學校は首尾よくCIMの技術を使用してジルコニアの酸素センサーを開発しました。

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